全球港口机械制造领军企业振华重工，近日在其官方公众号上宣布了一项智能制造新成果——南通分公司“小组件柔性焊接工作站”正式投产，以机器人自动化焊接全面替代传统手工，实现质量与效率双跃升。

传统手工焊接

生产瓶颈亟待突破

在港口机械的核心部件生产中，重磅板、机构底座等小组件长期依赖人工焊接。随着制造转型加速，降本增效、数智化升级已成为必由之路。

❌ 质量不稳

焊缝成型受焊工技术水平影响大，后续需大量打磨，返修率高

❌ 效率低下

单个工件焊缝多、长度短，频繁变换工位，劳动强度大、生产周期长

❌ 成本高企

人工成本逐年上涨，制约产品竞争力

从「 看经验，拼体力」

到「 靠智能，提效率」

工作站基于实时3D视觉感知与AI自主决策规划两大核心技术，实现了一键启动、全自动焊接。

✅ 零门槛操作

无需工装，工件随意摆放，系统自动识别、自主规划焊接路径，实现“来即焊”

✅ 视觉驱动

支持无模型、无图纸，通过3D相机扫描实时建模，无需任何预编程

✅ 高精度保障

搭载激光视觉跟踪系统，以±0.1mm精度实时纠偏，确保焊缝成型饱满平整

✅ 高适配性

可焊接重磅板、机构底座等构件，支持多层多道、坡口、圆弧焊缝焊接，焊接可达率100%

✅ 无人化集成

无缝对接AGV物流，实现物料配送、成品转运全自动化，构建无人化生产单元

投产成效

为工业4.0筑基

该工作站推动小组件生产从“依赖人工经验”转向“标准化、精益化”的制造模式，并具备实时监控设备运行状态的能力，为企业构建智能工厂、推进工业4.0提供了可复用的基础单元。

未来，大界将持续以自主可控的机器人技术，助力更多制造企业实现柔性智造升级。